为提升设备精度，提高产品的实物质量，近日，板材特钢厂抓住联合检修契机，进行轧钢工序设备改造，截至目前，已完成初轧机推拉床的系统升级改造、增加初轧机推拉床床体内外水冷却系统、大棒轧机V3机组减速机精度提升、5V-10H减速机分解检修及大小棒锯区易损件更换等重点改造项目。

　　今年以来，特殊钢市场有所回暖，该厂准确把握市场脉搏，于年初便为轧钢工序制订了详细的设备改造计划。根据计划，该厂决定利用11月20日轧钢产线联合检修工作的时机，进行设备的全面升级改造工作。在本钢集团相关部门、检修单位的大力支持下，该厂专门成立了设备升级改造领导小组，并将升级改造指挥部设立在轧钢车间，由该车间负责具体工作的监督与实施。

　　该厂根据“检修与改造相结合”的原则，不断提升设备可靠性，提高技术水平。首先，他们对初轧区域的初轧机推拉床系统进行升级。生产中，初轧机推拉床负责钢坯的夹持与矫直，推拉床长期直接与红钢接触，必然导致推拉床磨损，如果不及时处理，磨损部位将对钢坯表面造成划痕，影响产品质量。原有方法为直接更换推拉床，但是造价高、更换时间长，会对生产造成一定影响。为此，在此次改造中，该厂采取将推拉床由原来的铸钢件更换为焊接件的方法，并在推拉床上增加内外水冷却系统，极大地减少了红钢对推拉床内表面的磨损，不仅降低了检修费用，更主要的是减少了后续生产对铸坯表面的划伤，提高了产品合格率。

　　此次设备升级改造的另一个重要部位位于轧钢工序大棒区域。在日常生产中，岗位职工发现大棒区域V3轧机减速机存在声音异常现象。将异响部位拆除后，发现该减速机内部二段轴承间隙超差，设备技术人员立即对二段轴承进行了更换，在消除异响的同时使V3轧机精度大幅提升。更换过程中，检修人员克服作业空间小、天气寒冷等不利因素，准确拆除、吊装、回装，按时、保质、保量地完成了修复工作。

截至目前，该厂轧钢工序今年设备升级改造项目已基本完成，各机组也已逐步恢复生产，为该厂完成全年生产经营目标以及提高本钢集团特殊钢产品的市场占有率奠定基础。